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      插齒加工齒距偏差大的原因分析及四條具體解決措施

      發布日期:2020-01-09 15:52:00 作者:豐力源 瀏覽次數:


             插齒時每次徑向進給結束后,工件都要旋轉360°才能完成所有齒的切削展成。由于切削過程中的切削力,使刀具,工件,主軸系統及交換齒輪等的徑、切向間隙被擠向一邊,有關零部件也將產生大小不等的彈性變形。在最后一次徑向進給后,工件旋轉切削超過360°,名義上的徑向切深已降到零,切削力也迅速消失。零部件間的擠壓徑,切向力也大大降低,擠壓力的突降,造成了各受擠壓零件的反彈,此時雖然為作徑向進給,實際上卻發生了殘留再切削。殘留再切削時已基本不存在原先那么大的擠壓預應力。分度機構的工作情況也大為改變,故必然形成被重復切削部位齒距偏差的顯著增大,甚至超差的現象,這就是插齒時齒距偏差大的原因。


      切削力的變化破壞了擠壓預應力分度狀況的平衡,造成了齒輪有較大的齒距偏差,解決本問題的主要措施如下:
      1、提高刀軸及公建主軸系統的配合精度,減小有關展成構件的運動間隙。
      2、提高刀具及公建主軸系統的剛度,減小該系統的變形。
      3、提高精插時工件回轉精度,使工作臺在最后一次自動徑向進給結束后,剛完成360°的回轉就能及時,準確停車,結束切削,從而避免工作臺回轉一周精切后,通常還延續回轉一定角度所造成的殘留重復切削。
      4、在原來的最后一次精切的基礎上,增加一次精細切削或光整切削加工,盡可能減小徑向切削力的突變幅度。
      上述四點可以從機床設計與制造方面來解決。


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